L’industria contemporanea si misura con mercati sempre più flessibili, con normative precise in materia ambientale e con un costante percorso verso la personalizzazione dei prodotti. In un contesto di questo tipo, per trasformare risorse limitate in beni ad alto valore sono necessari strumenti che consentano di ridurre sprechi, contenere i costi dell’energia e sfruttare pienamente il know‑how interno.
Ciò può avvenire attraverso una sequenza di scelte coordinate tra uffici tecnici, reparto produzione e management, in modo da ottenere un risultato concreto nel medio periodo. È importante sapere, quindi, come l’innovazione applicata ai processi industriali offra risposte concrete a queste esigenze.
Le catene produttive dalla materia prima al prodotto finito
La prima parte di qualsiasi strategia industriale lungimirante riguarda la gestione della materia prima. Nel settore metallurgico, ad esempio, l’affinazione metalli preziosi non rappresenta più soltanto una fase intermedia del ciclo produttivo, ma diventa il momento in cui si decide la qualità complessiva di gioielli o componenti elettronici.
Per ottimizzare questo passaggio si devono porre in equilibrio temperature, tempi di permanenza in forno e agenti chimici, in modo da recuperare la quasi totalità del valore intrinseco del metallo, evitando dispersioni costose sia per il bilancio che per l’ambiente.
Ma come conseguire questo obiettivo? Le imprese di piccole e grandi dimensioni fanno riferimento a layout produttivi flessibili, con linee modulari che si riconfigurano rapidamente, sistemi di carico automatico che limitano l’esposizione degli operatori a polveri potenzialmente nocive e software di monitoraggio che segnalano in anticipo eventuali scostamenti dai parametri di qualità. Si ottiene così una catena del valore che si rafforza fin dalle fasi a monte.
La digitalizzazione degli impianti: l’importanza dei dati per prendere decisioni
Se i materiali rappresentano la base fisica dell’azienda, i dati costituiscono il sistema che consente di prendere decisioni. Si impiegano spesso sistemi di sensoristica a bordo di macchine utensili, presse, forni o robot di movimentazione per produrre un insieme molto ampio di informazioni: temperature, vibrazioni, assorbimenti elettrici, piccole fermate.
Si tratta di valori che, quando vengono raccolti e analizzati, riescono ad alimentare sistemi digitali in grado di replicare il comportamento degli impianti, con la possibilità di compiere simulazioni preventive senza interrompere la produzione.
I responsabili di linea colgono subito anomalie di rendimento e chi si occupa della manutenzione può programmare interventi specifici, tutto a vantaggio dell’efficienza nello stabilimento produttivo. Allo stesso modo, la direzione ottiene indicatori sintetici per valutare priorità d’investimento.
Efficienza energetica e sostenibilità economica
Consumare meno energia, oggi, significa liberare risorse finanziarie e rafforzare la reputazione aziendale. La strada passa dall’analisi dei flussi termici ed elettrici, che viene poi seguita da interventi ben precisi, che prevedono, ad esempio, il recupero di calore dai fumi di scarico, gli inverter su motori a carico variabile, l’illuminazione LED con controllo crepuscolare, i sistemi di accumulo per sfruttare i picchi di produzione fotovoltaica e i contratti di fornitura pluriennali indicizzati che stabilizzano il costo medio del chilowattora.
L’obiettivo, naturalmente, non termina con una riduzione del costo delle bollette. Una volta monitorati i parametri energetici, infatti, l’azienda può rimodulare turni, pianificare l’avviamento dei forni in orari di tariffa agevolata, riorganizzare i trasporti interni con veicoli elettrici, rinnovare i compressori d’aria a secco.
Tutte le percentuali di consumo risparmiate, di conseguenza, generano margini che finanzieranno, a loro volta, nuovi progetti di innovazione, con la creazione di un circolo virtuoso di investimento continuo.
Chi sceglie di investire nell’uso intelligente delle risorse ottiene un vantaggio doppio. Da una parte viene arginata l’erosione dei margini causata dall’aumento dei costi energetici e delle materie prime; dall’altra si crea un sistema produttivo che resiste perfettamente a situazioni complesse, pronto ad assorbire richieste del mercato fluttuanti senza rinunciare alla qualità della produzione.
